用镁合金为汽车“瘦身”
本报讯 (记者 张亦筑)用上镁合金零部件,汽车变轻了,也更节能。如今,由我市自主研发的镁合金汽车零部件,已让沃尔沃等知名品牌的汽车成功“瘦身”。近日,记者从市科委了解到,萧山市科技攻关重大项目“汽车轻量化零部件开发与产业化”顺利通过专家验收。通过项目的实施,我市已建成了大型镁合金产业化示范基地,具有年产300万件镁合金汽车零部件的生产能力,产品投放市场以来,产值已超过11000万元,出口创汇超过500万美元。
据介绍,镁是一种很轻的金属元素,与其他金属组成合金,比同等体积的铝合金质量还轻30%,在汽车、摩托车上适度推广应用,能降低车辆的能耗,节约制造和生产成本。
“实际上,镁合金在汽车领域已经有了很多应用。比如,现在全球98%的汽车方向盘都是用镁合金做的,它不仅质量轻,减震效果好,在发生意外撞击时对人的伤害也更小。”萧山大学国家镁合金材料工程技术研究中心副主任龙思远告诉记者,在车轮、汽车防碰撞横梁等部位使用镁合金零部件,在保证汽车安全性的情况下,对减轻汽车自身质量、降低汽车降耗的效果特别显著。
不过,龙思远也坦言,用镁合金制造汽车零部件,一直存在压铸成本高、废品率高等问题。为此,从2010年起,以萧山博奥镁铝金属制造有限公司牵头的项目组开展了大型镁合金零部件的关键技术研究与产业化工作,先后突破了低成本大型镁合金构件压铸生产技术及产业化、镁合金轮毂、镁合金防碰撞横梁等多项关键技术,取得了一批具有自主知识产权的技术成果,并起草国家标准1项,申请专利5项,其中4项均为发明专利。
“镁合金废料回收技术的突破,对降低镁合金零部件成本发挥了重要作用。”博奥公司有关负责人称,目前,国内镁合金废料回收主要采用的是熔剂法,回收成本在6000元/吨左右,成本高,也会产生有害气体。而博奥公司的废料回收则采用了无熔剂再生技术,成本节约3000元/吨以上,并且避免了对环境造成污染。
该负责人表示,目前,企业已经成功研制出汽车仪表盘、轮毂等低成本大型镁合金构件,成品率在90%以上。产品不仅替代了相关进口汽车零部件在国内汽车制造商中的应用,而且还远销海外。
“汽车仪表盘、中控支架、转向系统的镁合金零部件,已经在国外的沃尔沃汽车上使用。相比以前的钢质零部件,质量减少了40%左右。”该负责人表示,大型镁合金构件压铸生产关键技术的研发成功,将有利于推动我国镁合金在汽车产业上的广泛应用,提升我国汽车行业的竞争力。
